Видео сборки батареи на элементах LiFePo4. На такую химию переходят многие автопроизводители электромобилей. У этой батареи емкость не большая, зато ресурс в разы больше, и если тесты пройдут удачно то сделаем батарею емкостью гораздо большей этой. Многие в комментариях спрашивают как с нами связаться? По вопросам ремонта электромобилей, гибридов обращайтесь по телефону 380505596519 Дмитрий (руководитель Отдела). по другим вопросам 380664811865 для месенджеров Вайбер, Ватсапп, Телеграмм. мы находимся в г.Харьков (Украина) компания «Мастер Сервис», Звоните, передам Ваш номер менеджеру и он свяжется с Вами.
Finally made a proper heat treatment oven capable of reaching 1000°C (1800°F) drawing «only» 1.7kW.
Links to amazon products can be found here in my affiliate store: www.amazon.com/shop/blackbeardprojects
Components list:
Isulating bricks J23 rated to 1260°C. (230x110x64mm).
Premixed refractory mortar.
Kanthal A1 wire 20ga (10m).
PID controller.
K-Type Thermocoupple rated to 1250°C.
Solid state relay with heatsink.
12V computer case fan with power supply.
Random steel pieces from the steel scrapyard.
The Kanthal wire I bought is meant to be used in vape pens and has a resistance ® of 30Ω for my lenght and thickness.
The power draw can be calculated knowing the home mains voltage (225V in my case).
Power draw: P = V x I
Where I is the current flow in ampere: I = V / R = 225 / 30 = 7.5 A
P = 225 x 7.5 = 1687.5 W
Control box designed in Fusion360 and printed with PETG.
Inside dimension are 105x115x450 mm (4x4.5x17.5 inch).
I made the oven this small so that its easier to heat up and there is no need for more heating element, considering also that my home has a power draw cap of only 2kW.
The other 2x72" belt grinder I made four years back has been the most used tool in my workshop ever since. So I decided to make a bigger one that can run belts up to 160" and features swappable arms for different wheels and attachments. The only parts I bought new for this build are the 12" contact wheel, pedal switch and concrete, all steel found at the scrap yard. Of course I also order custom sized belts (50x3500) in variuos grits, the 320grit one you see at the end I glued myself with ca and cloth and ended up breaking within the first 5min of use.
Design loosely inspired by «Bader Space Saver» grinder I have seen used by Matt and Ilya over @That Works. What looks like a great belt grinder that is still being sold here: www.stephenbader.com/product/bader-space-saver/
00:00 Base And Main Frame
03:11 Tensioning Arm
09:37 Tilt Adjustment
11:37 Tracking Mechanism
17:18 Contact Wheel Arm
20:53 Motor / Drive Wheel
22:11 Tests
Propane furnace made with scrap steel, glass and ceramic wool and refractory cement.
I wanted to reline the coal furnace i made five years back to melt aluminum but the structure was in very bad shape as it has been outside to the elements since I made it. So instead I made a new one that runs on propane with two venturi burners I made recently: youtu.be/9ACOr0x_Bew
This has been very long project to make but definetly worth the time as now melting aluminum is much easier and also cheaper.
The furnace holds a 230mm tall crucible of 180mm in diameter, it should hold 35kg of aluminum.
Insulation from the inside out is composed of: refractory cement, ceramic wool, glass wool.
On the bottom center I inserted a refractory brick to have someting very solid to place the crucible on.
The lid is made just of recfractory cement, its 58cm in diameter and 5cm thick, so it weights 20kg.
0:00 Frame
2:16 Insulation
6:02 Lid hinge
7:09 Lid
9:31 Assembly
10:55 Test
Thanks a lot for watching, I hope you liked the video!
Suggestions and comments are welcome.
Leave a like and share to anyone who might be interested!
Цены на ремонт ванной комнаты, санузла, монтаж сантехники, прокладку труб водоснабжения, водоотведения и другие сантехнические работы — вам помогут по ссылке Цена на монтаж электрокороба по дереву!
Я восстанавливаю очень крутой и полезный сверлильный станок с зубчатой передачей, который весит около 250 кг (550 фунтов), изготовленный «Officine Meccaniche Mazzoni» в Милане в 1950 году (на бурильной машине не было найдено ни одной даты, чтобы точно сказать, когда именно она была изготовлена). Коробка передач позволяет переключаться между тремя скоростями, которые в сочетании с двумя скоростями трехфазного двигателя мощностью 1,5 л.с. обеспечивают шесть скоростей для сверления. Управлять любой из шести скоростей очень легко, поскольку нет никаких движущихся ремней, а всего лишь несколько ручек для поворота. Мне это очень сильно нравится!
Помимо редуктора, сверлильный станок очень ровный, с единственным дополнительным запасом тонкой иглы через переднее колесо.
К счастью, этот станок был в отличном техническом состоянии, ни одного сломанного зуба на зубчатых передачах и не слишком много износа. Нужно было поменять местами стол, переднее колесо и несколько ручек тут и там, если они слишком повреждены. У меня уже были все эти части, поэтому с некоторым поворотом было очень легко адаптировать вещи. Конечно, стол, который я поменял, не в идеальном состоянии, я бы хотел повернуть переднюю поверхность ровно и гладко, так как для этого имеется более чем достаточно материала, но мой металлический токарный станок слишком мал, недостаточно места, чтобы затянуть стол с другой стороны. Я сделаю это, если в итоге настрою насос для охлаждения работы, так как край стола тоже не такой толстый, как сам стол, так что, я думаю, будет сложнее поймать все охлаждающие элементы. Посмотрим! Я хотел бы сделать это как буровой пресс, он предназначен для использования с баком с охлаждающей жидкостью в основании и 80-миллиметровыми углублениями насоса.
Если вас интересует стоимость, чтобы получить и исправить это, вот некоторые расходы:
— Сверлильный станок 250 €
— Частотник 50 евро
— Масло Iso32 15 €
— Выключатели и свет 30 €
— Расходные материалы 50 € больше или меньше
— Краска у меня была от предыдущей реставрации, но это еще 20 евро, если мне пришлось купить
Таким образом, в целом, было потрачено около 400 €. Это не дешево, я знаю, но это определенно стоит красоты чугуна, который будет хорошо служить мне долгое время!
Что касается того, сколько времени это заняло, я бы сказал, около 130-150 часов. Я начал шесть месяцев назад, но выполнил 90% работы за последние две недели. Занимает много времени только потому, что он такой большой. Ничего сложного вообще!
Я обычно пишу подробный список продуктов и операций, но для такого сверхдлинного проекта у меня есть сомнения, что это полезно. Поэтому вместо этого я перечислю главы ниже.
Во всяком случае, в общем, я сделал все возможное, чтобы соскрести старую краску и обезжирить все перед тем, как покрасить в темно-зеленую забитую краску.
Для удаления ржавчины я использовал разные методы:
— Колесо из стальной проволоки для сильной ржавчины на некритических поверхностях, таких как основание и рабочий стол.
— Scotch Brite Pads для больших обработанных поверхностей, таких как колонны, иглы и поверхности для встреч.
— Ультразвуковой очиститель с жидкостью для удаления ржавчины для мелких деталей, таких как гайки и болты.
— Лимонная кислота и вода для охлаждения бака с жидкостью и слотов на рабочем столе и основании.
— Несколько проводов катятся на скамейке точильщика тут и там.
Если у вас есть какой-либо конкретный вопрос в комментариях, я постараюсь ответить на часто задаваемые вопросы, и, возможно, я задам раздел вопросов и ответов ниже.
0:00 Разборка
6:11 Основание
8:41 Колонна
9:37 Поддержка рабочего стола
10:53 Рабочий стол
12:49 «Голова»
13:16 Механизм подачи
16:53 Коробка передач
18:49 Мотор
21:24 Проводка
23:40 Последние штрихи
24:27 Тест
Большое спасибо за просмотр, надеюсь, вам понравилось видео!
Предложения и комментарии приветствуются.
Оставьте лайк и поделитесь тем, кому это может быть интересно!
★ ★ Patreon
patreon.com/blackbeardprojects
★ ★ сайт
blackbeardproject.com/
★ Следуй за мной ★
Facebook ► facebook.com/BlackBeardProjects/
Twitter ► twitter.com/BlackBeardProje
Instagram ► instagram.com/black_beard_projects/
Читать дальше →
Quick video about making my first Dagger. Skipped over many steps I have shown in previous uploads, if you want to see a longer version click below!
Part 1: youtu.be/2XQ624Vu9OI
Part 2: youtu.be/n77pYQN3Ysw
I listed some of the stuff I use for my projects in this amazon storefront: www.amazon.com/shop/blackbeardprojects
Its affiliate marketing, so if you order something from here youll help the channel for free! Thank you!
Год назад человек гулял по лесу. И нашел старый ржавый топор. Он обратился ко мне с вопросом — возможно ли отреставрировать этот топор, или лучше его выбросить на свалку? Увидев этот ржавый осколок истории, я решил взяться за работу. Ко мне пришло вдохновение. Я решил сделать что-то в стиле викингов. Вот что в итоге получилось.
Рисунок на топоре сделан методом электрохимического травления (с помощью сварочного аппарата) и травления в 5% растворе азотной кислоты. Желаю приятного просмотра.
Это видео не является обучающим. Все показанное в видео не является образцом для подражания.
Немного уточнений для видео:
00:50 Топор после термической закалки. Изначально у топора был отколот край острия. Это могло свидетельствовать о неправильной термической обработке. Поэтому я принял решение закалить сталь повторно.
01:28 Наношу грунтовку (краску) на топор. Перед окрашиванием сделал поверхностное травление металла. На вытравленной поверхности краска держится лучше.
01:41 Эскиз рисунка. Рисовал вручную. Все образы и персонажи взяты из тематических материалов в Интернете.
01:47 Для переноса эскиза рисунка на изделие я использую лавсановую кальку и карандаш с тонким стержнем.
04:08 Стальная игра с рукоятью. Этой иглой я счищаю краску на топоре в тех местах, где металл должен вытравиться.
04:51 Медицинский пластырь. С помощью него я дополнительно защищаю металл от вытравливания.
05:08 Металлическая спица. Она нужна для подключения источника тока.
05:21 Вода.
05:43 Медная пластина.
07:07 Технические характеристики сварочного аппарата.
07:47 Промываю топор водой.
09:05 На топоре виден след от зонной закалки. Более темная часть топора — это место, где металл закален.
09:35 Лак для ногтей.
10:44 Раствор азотной кислоты 5%.
11:15 Пищевая сода (щелочь). Соду использую для нейтрализации кислоты. Промываю топор в воде.
11:55 Закрашиваю больше открытых участков металла.
12:25 Повторно погружаю топор в азотную кислоту 5% (после травления повторно промываю в растворе вода сода).
13:23 Использую специальную жидкость для чернения металла.
14:06 Использую смазку для защиты металла от окисления.
First hollow ground blade on the new belt grinder I made. Feather damascus made by my talented friend @Sperber- Knives make sure to check his channel out: www.youtube.com/channel/UCYgFiVrouzX5OH68ZJuXBWw
Pins are 2mm carbon fiber and fiberglass rods.
Homemade black and white felt liners made like in this video:
Homemade Liners: youtu.be/8tIaEAXYv-k
And here are some of the videos about the tools I used:
Hardening oven: youtu.be/5MNwqwmrWgQ
Tempering oven: youtu.be/uILynSeLuzU
My lovely drill press: youtu.be/BZmqVw7MJsg
I listed some of the stuff I use for my projects in this amazon storefront: www.amazon.com/shop/blackbeardprojects
Its affiliate marketing, so if you order something from here youll help the channel for free! Thank you!
Index of operation and materials:
0:24 Quick etch in ferric chloride to see the pattern
0:40 Knife sketch used as stencil
0:54 Cut excess material with metal cutting bandsaw
1:08 Grind profile with 2x72 belt grinder
1:30 Inside radius refined with die grinder and stone grinding bit
1:50 Cente punch pin and weight reduction holes
2:00 Drill holels, 2mm for the pins
2:20 Blate tapered from ricasso to tip with 2x150 belt grinder
2:37 Notch filed in with round file
2:50 Hardening: heat to 795°c, hold for 8min and quench in 70°c oil
3:17 Tempering: heat to 200°c and hold for 2hrs (final hardness between 50 and 55 Rockwell)
3:30 Hollow grind bevels with 2x150 belt grinder contact wheel
4:00 Three 15min cycles in ferric chloride with light scrub in between
4:12 Istant coffee etch to darken more the high carbon steel
4:40 Handle stack glued with 5min epoxy
5:18 Black felt liner glued with 5min epoxy
5:52 Temporarly hold tang to scales with ca glue and masking tape
6:03 Drill pin holes in one scale
6:20 Match drill the other scale again with ca glue and masking tape trick
7:04 Finishing top of the handle as it cant be accessed later
7:30 Notch for loop ground with dremel
7:40 Final glueup with 90min epoxy
8:49 Handle squared up with flat platen
8:59 And sculpted with contact wheel
9:22 Hand sand up to 400grit
9:43 White mineral oil for finish
9:55 Short secondary bevel ground with MadEdge: www.madedge.net/
10:20 Strop on leather with fine polishing compound
Thanks a lot for watching, I hope you liked the video!
Suggestions and comments are welcome.
Leave a like and share to anyone who might be interested!